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Capitulo 4° – La Evaluación de Riesgo

El artículo 37 de la Ley 29783 de Seguridad y Salud en el Trabajo indica: “Para establecer el Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo se realiza una evaluación inicial o estudio de línea de base como diagnóstico del estado de la salud y seguridad en el trabajo”.

Desarrollándose el concepto de evaluación de riesgos en el artículo 77º del Decreto Supremo 05-TR-2012 “La evaluación inicial de riesgos debe realizarse en cada puesto de trabajo del empleador, por personal competente, en consulta con los trabajadores y sus representantes ante el Comité o Supervisor de Seguridad y Salud en el Trabajo. Esta evaluación debe considerar las condiciones de trabajo existentes o previstas, así como la  posibilidad de que el trabajador que lo ocupe, por sus características personales o estado de salud conocido, sea especialmente sensible a alguna de dichas condiciones.”

La evaluación de riesgos, además de ser obligatoria por ley, es uno de los aspectos claves para el diseño del sistema de gestión de seguridad y salud y el control de los riesgos ya que, es a partir de la evaluación de riesgos donde tendremos los criterios necesarios para poder gestionar y controlar los riesgos.

Por ello, es importante la calidad técnica con la que desarrollamos la evaluación de riesgos ya que de esta va a depender la calidad de todo el sistema.

Cómo implantar la Ley 29783: La evaluación de riesgos

¿Porqué una evaluación de riesgos?

A lo largo de la historia de la humanidad presencia de riesgos que pueden afectar a la vida o a la salud de las personas en el ejercicio de su actividad profesional, constituyendo el objeto inicial y prioritario del concepto genético de mejora de las condiciones de trabajo.

En la euforia de la Revolución Industrial se consideraba al hombre como el único culpable del accidente y se responsabilizaba al patrono sólo cuando existiese negligencia absoluta y probada.

Recién en el siglo XIX, con la puesta en marcha de la “Ley de Fábricas” en Inglaterra (1833), se comenzaron a tomar medidas eficaces contra los accidentes de trabajo. El establecimiento de inspecciones en fábricas por parte de administración consiguió una notable reducción de mortandad entre los trabajadores, lo que dio paso a que el concepto se extendiera rápidamente a otros países y se crearan las primeras asociaciones de prevención en diferentes naciones con la finalidad de prevenir los accidentes.

Por otra parte, a principio del siglo XX, parece el concepto actual de “higiene y Seguridad”, el cual empieza a tomar importancia. Posteriormente al final Primera Guerra Mundial, con el Servicio de Seguridad y Prevención de Accidentes, creado en 1921 por la OIT y el gran aporte de la denominada Escuela Americana de Seguridad del Trabajo con sus grandes representantes, Heinrich, Simonds, Grimaldi, Bird, etc. autores de toda una filosofía de la seguridad se constituye la base de la actual concepción de esta materia. También, cabe destacar la aparición de las primeras estadísticas sobre accidentes de automóviles, pero no es hasta 1932 que comenzó la documentalización y el control de riesgos de trabajo en Estados Unidos.

En resumen, la seguridad e higiene ocupacional, como la conocemos, es una disciplina relativamente nueva. Aparece a partir de la Segunda guerra mundial y alcanza un gran desarrollo en los años ochenta.

Cómo implantar la Ley 29783: La evaluación de riesgos

Durante esta evolución, se pasó de un concepto puro de disminución o control de los peligros, implantando medidas de protección a un concepto de control y gestión del riesgo. Esto implica el establecimiento de prioridades, para lo cual es necesaria la realización de las evaluaciones de riesgo.

Los sistemas clásicos de tratamiento de los accidentes de trabajo, estaban basados en en adoptar medidas sobre los peligros con el fin de que esos no produjeran daños a la la salud, sin embargo, el hecho de poner medidas demostró que como acción no era suficiente ya que los riesgos para la salud en el trabajo no pueden ser eliminados por completo.

La evaluación de riesgo es probablemente el paso más importante en un proceso de gestión de riesgos. Todos los sistemas de gestión de seguridad y salud en el trabajo se basan en este concepto, ya que sin él, no conoceríamos los riesgos a los que se someten los trabajadores ni los valoraríamos, y en consecuencia, no podíamos actuar sobre ellos.

Una vez que han sido identificados y evaluados los riesgos, los subsiguientes pasos para prevenirlos y protegerse de ellos o mitigar sus consecuencias, son muchos más programáticos.

Conceptos básicos

Previamente a analizar los métodos de evaluación de riesgos es preciso que analicemos diferentes conceptos que posteriormente vamos a utilizar y que, si no comprendemos adecuadamente su significado, va a ser imposible entender correctamente el proceso de identificación de peligros y evaluación de riesgos.

Puesto de trabajo

Trabajo total asignado a un trabajador individual, está constituido por un conjunto específico de funciones, deberes y responsabilidades. Supone en su titular ciertas aptitudes generales, ciertas capacidades concretas y ciertos conocimientos prácticos relacionados con las maneras internas de funcionar y con los modos externos de relacionarse.

Tarea

Acto o secuencia de actos agrupados en el tiempo, destinados a contribuir a un resultado final específico, para el alcance de un objetivo.

Peligro

El primer concepto que debemos entender es el de “peligro”. Podríamos definirlo como una situación que se caracteriza por la “viabilidad de ocurrencia de un incidente potencialmente dañino”, es decir, un suceso apto para crear daño sobre bienes jurídicos y personas protegida. El peligro es real como existe aquí y ahora, y es “potencial” cuando el peligro no existe,pero sabemos que puede existir a corto, medio, o largo plazo, dependiendo de la naturaleza de las causas que crean peligro.

Con frecuencia se confunde el “peligro” con un “agente dañino”. Por ejemplo, habitualmente se habla de “sustancias peligrosas”, pero las sustancias no son “peligrosas” sino “dañinas”. El peligro no reside en las sustancias, sino en la forma insegura en que se transportan, almacenan, procesan, utilizan, etc. El peligro hace”probable” un incidente antecedente, mientras que el riesgo hace “posible el daño consecuente del incidente.

Riesgo

Un riesgo laboral representa la probabilidad de que un peligro se materialice produciendo un determinado daño al trabajador como consecuencia de su trabajo.

Como vemos existe una directa correlación entre el peligro y el riesgo asociado. Para que que exista un riesgo debe existir previamente un peligro que, como veremos más adelante, representará un mayor o menor riesgo para un trabajador en función de la probabilidad de que el peligro se materialice en un daño.

Por ejemplo, un cuchillo es un peligro ya que es un elemento capaz de producir un daño en una persona: cortarse. Un cuchillo de cortar carne en la cocina de un restaurante representa un peligro tanto para el cocinero que corta la carne como para el camarero que entra en la cocina a recoger platos para sacar a la sala. Sin embargo, la probabilidad de que se corte el cocinero que utiliza el cuchillo durante un número de horas diariamente es mucho mayor a la probabilidad de que se corte con el mismo cuchillo el camarero. Para los dos es un peligro pero para el cocinero será un riesgo mucho más importante ya que la probabilidad es mucho mayor.

Probabilidad

La probabilidad representa la posibilidad de que un trabajador sufra un determinado daño derivado de la existencia de un peligro. Esto va a depender de dos factores:

a. La exposición o frecuencia con la que se presenta la situación de riesgo. para un riesgo concreto, el nivel de exposición se puede estimar en función de los tiempos de permanencia en áreas de trabajo, operaciones con máquina, etc. por ejemplo, en el caso anterior del cuchillo, la exposición del cocinero es alta dado que utiliza el cuchillo durante varias horas al día, (por ejemplo, si lo utiliza 3 horas al día en una jornada de trabajo de 8 horas, la exposición de 3/8, frente a la exposición del camarero que será de unos minutos dentro de las ocho horas).

b. La posibilidad de que una vez presentada la situación de riesgo de lugar a un daño. Término muy similar a la probabilidad ya que significa que para una determinada exposición, tenemos una posibilidad de accidente X.

Consecuencias

Llamamos consecuencias al posible daño esperado cuando un riesgo se materializa, por ejemplo, las consecuencias al caerse un trabajador desde un tejado a 20 metros del suelo son la fatalidad.

Muchas veces es difícil establecer cuáles son las posibles consecuencias, ya que no siempre el resultado esperado esta tan claro como en el ejemplo anterior. Otro ejemplo de esta situación; si resbalamos como consecuencia de un suelo mojado y caemos al suelo, podemos,desde no hacernos nada a sufrir un accidente fatal.

Valoración del riesgo

La valoración de riesgos es el proceso intelectual que nos permite emitir un juicio sobre la tolerancia o no del riesgo que estamos analizando, para lo cual, utilizaremos los diferentes métodos de evaluación de los riesgos.

Factor de Riesgo

Es un elemento, fenómeno o acción humana, que involucra la capacidad potencial de provocar daño en la salud de los trabajadores como consecuencia de su trabajo.

Análisis de riesgos o IPER

Es el proceso de identificar el peligro y evaluar el riesgo.

Identificación del riesgo

Reconocimiento de un peligro potencial y definición de los factores necesarios para determinar la probabilidad y los daños posibles.

Riesgo despreciable

Probabilidad de efectos adversos tan baja que no es posible reducirla de efectos apreciables con medidas más severas o inversión o recursos. Es decir, que no lo vamos a tener en cuenta como una posible fuente de daño para el Trabajador.

Riesgo aceptable o tolerable

Probabilidad de sufrir un daño que puede ser tolerado durante algún tiempo, teniendo en cuenta y asumiendo que el riesgo es minimizado mediante adecuados procedimientos de control.

Aceptación del riesgo

Decisión de que puede tolerarse el riesgo aceptable, por considerarlos, con el fin de obtener los beneficios correspondientes del riesgo.

Los diferentes métodos de evaluación de riesgo nos indican cuándo podemos considerar a un riesgo como tolerable, pero independientemente del método utilizado cada organización o empresa debe definir cuál va a ser su nivel de tolerancia al riesgo.

Percepción del riesgo

Apreciación subjetiva de la probabilidad y las causas de un riesgo, basada en el conocimiento personal de diferentes riesgos, la experiencia, los accidentes, etc.

Salvo los métodos de evaluación basados en la medición, tanto del peligro como de la exposición, los métodos de evaluación de riesgos se basan en la apreciación del riesgo del evaluador.

Por ejemplo, definir la probabilidad y las consecuencias posibles de resbalar en un determinado suelo no pueden hacerse matemáticamente, se realiza bajo la percepción del evaluador, la cual se basará en su experiencia, formación, situaciones similares vividas, etc.

Riesgo residual

Una vez valorado un riesgo y tomadas las medidas de prevención correspondientes, todavía puede existir una cierta probabilidad de que éste se materialice, es decir existe un riesgo residual.

Riesgo atribuible

Diferencia entre el riesgo antes de implantar una medida y el riesgo residual después de implementarla.

Gravedad del riesgo

Resultado de valorar el riesgo de producirse un accidente, conjuntamente con la probabilidad de que se produzca el daño y la severidad del mismo.

Evaluación de riesgos

Proceso dirigido a estimar la magnitud de los riesgos que no han podido evitarse y que nos proporciona la información necesaria para tomar las decisiones más adecuadas sobre las medidas preventivas a adoptar.

Evaluación cautelosa

Valoración del riesgo que incluye las peores opciones posibles y dando el valor más alto al posible riesgo, al objeto de que las decisiones se tomen en consecuencia sean las más seguras.

Monitorización del riesgo

Proceso de seguimiento de las decisiones y acciones correspondientes a la gestión del riesgo con objeto de comprobar el cumplimiento de la decisión de decidir la probabilidad y las consecuencias de los riesgos.

Prevención y control del riesgo

Es el estudio e implantación de las medidas necesarias y convenientes para mantener bajo observación, evitar o reducir las situaciones del riesgo potencial y daños que pudieran derivarse.

Análisis de trabajo

Es la metodología utilizada en ergonomía para describir las actividades con el propósito de conocer las demandas que implican y compararlas con las capacidades humanas.

Factores de Riesgo Biopsicosociales

Se llaman así, a aquellas condiciones que se encuentran presentes en una situación laboral y que están directamente relacionadas con el ambiente, la organización, el contenido del trabajo y la realización de las tareas, y que afectan el bienestar o a la  salud (física, psíquica y social) del trabajador, asi como al desarrollo del trabajo.

Factores de Riesgo Disergonómico

Es aquel conjunto de atributos de la tarea o del puesto, más o menos claramente definidos, que inciden en aumentar la probabilidad de que un sujeto, expuesto a ellos, desarrolle una lesión en su trabajo. Incluyen aspectos relacionados con la manipulación manual de cargas, sobreesfuerzos, postura de trabajo movimientos repetitivos.

Proceso de identificación de peligros y evaluación de riesgos (Iper).

Los pasos que se dan para realizar un proceso de evaluación de riesgos son:

a) Clasificación de los procesos, actividades y puesto de trabajo

Cómo paso inicial para la realización de la evaluación de riesgos debemos definir los procesos de trabajo existentes en la empresa, dentro de estos las actividades que se desarrollan y los puestos de trabajo que están afectados por estas actividades.

Un proceso es un conjunto de actividades o eventos (coordinados u organizados) que se realizan o suceden (alternativa o simultáneamente) bajo ciertas circunstancias con un fin determinado, en el contexto de una estructura organizada definiendo reglas funcionales y relaciones. Por ejemplo, el proceso de fabricación de una lavadora.

Todo proceso se puede descomponer en actividades, por ejemplo, en el proceso de fabricación de una lavadora tenemos, entre otras, las actividades de montaje, pintado, etc.

En los proceso, trabajan personas que realizan una serie de actividades específicas, por ejemplo, el trabajador que pinta las planchas de la lavadora. El
conjunto de actividades que un determinado trabajador son las que nos indican los riesgos a los que está sometido dicho trabajador.

Por otra parte, el proceso se desarrolla en un entorno físico que puede generar una serie de riesgos a los trabajadores que se encuentran en ese entorno, incluso aunque no participen directamente en las actividades del proceso. Por ejemplo, el proceso de pintado genera un ambiente tóxico que no sólo afecta a los trabajadores que pintan, también, si no está aislado, puede afectar a trabajadores que están cerca aunque no estén pintando.

La evaluación de riesgo la apodemos realizar por procesos, actividades o puestos de trabajo. Todas ellas son factibles, pero la evaluación de riesgos por puestos nos facilita tener un catalogo de peligros, riesgos y medidas de prevención para cada trabajador que nos ayudará a definir las necesidades de vigilancia de la salud, información, formación, etc. Por ello, a continuación vamos a seguir el proceso para una evaluación por puestos, aunque es el mismo si lo hacemos por procesos o actividades.

Mapa de proceso

b) Identificación de peligros

Para cada puesto de trabajo debemos definir cuáles son los peligros a los que se ve sometido el trabajador. Esta detección es conveniente hacerla con los propios trabajadores ya que estos son los que mejor que pueden conocer los peligros y  riesgos a los que están sometidos.

Una vez elegido un puesto de trabajo, debemos realizarnos y dar respuesta a las siguientes preguntas:

a) ¿Qué fuentes de daño existen?
b) ¿Cómo puede ocurrir el daño?

Con el fin de dar respuesta a la primera de las preguntas podemos tener en cuenta la siguiente relación de factores de riesgos que nos puede ayudar a
detectarlos. Para ello nos preguntaremos si existe posibilidad o algún factor que pueda originar:

a) Golpes con objetos.
b) Materiales que puedan generar un corte.
c) Caídas al mismo nivel.
d) Caídas de personas a distinto nivel.
e) Caídas de herramientas, materiales, etc., desde altura o por desprendimiento.
f) Manejo manual de cargas.
g) Atropellos, golpes, etc. con vehículos tanto internamente a la empresa o externamente a ella.
h) Riesgo de incendio.
i) Riesgo de explosión.
j) Sustancias químicas con las que se pueda entrar en contacto o inhalar.
k) Contacto o inhalación con sustancias biológicas.
l) Ruido.
m) Vibraciones.
n) Proyección de partículas solidas o líquidas.
o) Sustancias que pueden causar daños al ser ingeridas.
p) Energías peligrosas (por ejemplo: electricidad, radiaciones, ruido y vibraciones).
q) Movimientos repetitivos.
r) Temperaturas altas o bajas que puedan generar un ambiente térmico inadecuado.
s) Mala iluminación.
t) Riesgos estructurales.
u) Otros.

Realizadas estas preguntas para cada puesto de trabajo, tendremos un catálogo de riesgos de cada puesto.

c) Eliminación de peligros

Algunos de los peligros que detectemos pueden ser técnica y económicamente viables de ser eliminados, en este caso simplemente debemos establecer su eliminación. Por ejemplo, si en la fábrica existe un socavón en el suelo en el que las carretillas pueden volcar, lo que tenemos que hacer es eliminarlo.

A veces es difícil definir si un riesgo es eliminable ya que en muchos casos lo es técnicamente pero no económicamente, por ejemplo, un determinado producto químico utilizado en el proceso de fabricación que puede ser sustituido por otro de menor riesgo para los trabajadores pero su coste es tan elevado que haría inviable la producción, en este caso debemos considerar que le riesgo no es eliminable.

d)Valoración del riesgo

Para  cada  uno  de  los  peligros,  que  no  podemos  eliminar,  estimaremos  la probabilidad de que se materialice un daño al trabajador y las consecuencias que se pueden derivar con el fin de valorar el riesgo.

Esta  valoración  la haremos  de  acuerdo  con  el  método  elegido,  tal  y  como veremos posteriormente.

En muchos casos, dado el tipo de riesgos, vamos a tener que recurrir a métodos de  valoración  del riesgo  específico,  por  ejemplo,  para  valorar  el  riesgo  de  un producto químico, el riesgo de ruido, etc. No obstante, la primera valoración del riesgo ya nos va a situar en un entorno de información importante.

Por ello, para la valoración debemos tener en cuenta el siguiente esquema.

Esquema de peligro

Posteriormente  analizaremos  los  diferentes  métodos  de  valoración  de  riesgos tanto generales como específicos.

e)Decidir si los riesgos son tolerables.

Una vez valorado el riesgo y conocido, por tanto, su gravedad, debemos ver si está  fuera  de  los límites  que  el  método  ha  definido  como  tolerables,  si  la gravedad  del  riesgo  está  dentro  de  los  niveles  tolerables no  debemos  tomar ninguna medida, pero si es superior al nivel de riesgo tolerable definido, debemos establecer medidas que minimicen el riesgo.

f) Establecimiento de medidas de protección.

Para  los  riesgos no  tolerables  debemos  definir  medidas de  protección.  Las medidas de prevención siempre actúan sobre la reducción de la probabilidad o las consecuencias o ambas simultáneamente.

Por ejemplo, si un trabajador está trabajando sobre la azotea de una casa a 20 metros de altura y si la azotea no tiene ningún tipo de barandilla, existe el riesgo de que caiga y si cae podemos prever que las consecuencias serán fatales. Para reducir el riesgo podemos suministrar al trabajador un arnés con lo cual si cae reducimos las consecuencias ya que no se producirá un accidente fatal al no caer al suelo, o reducir la probabilidad de caída colocando una barandilla.

Consecuencias

Debemos implementar tantas medidas de control como sean necesarias para que el riesgo residual, es decir, el riesgo que queda después de implantar la medida, sea tolerable.

A la hora de elegir las medidas debemos, primero tomar medidas de protección colectiva y si no es posible o con las posibles no es suficiente la reducción del riesgo, tomaremos medidas de protección personal. Es importante este criterio ya que las medidas de protección colectiva son más eficientes y requieren menos control que el uso de medidas de protección personal.

g)Establecer medidas de control

Una  vez  definidas  las  medidas  de  protección  que  hacen que  el  riesgo  sea tolerable,  se  deben  definir  las  medidas  que  vamos  a  utilizar  para  controlar  el funcionamiento  y riesgo.

Estas medidas de control pueden ser, entre otras:

Inspecciones programadas.
• Observaciones de seguridad.
• Mediciones periódicas y/o monitoreo.
• Vigilancia de la salud.
• Auditorías.

Ficha de evaluación.

El proceso de identificación de peligros y evaluación de riesgos debe quedar documentado. En el anexo se incluye una ficha modelo para documentar la identificación de peligros y evaluación de riesgos.

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Capitulo 3° – Los Mapas de Riesgo

LOS MAPAS DE RIESGOS

Es relativamente frecuente la realización de estudios tendentes a riesgos existentes, así como sus repercusiones sobre la población trabajadora. Sin embargo, la denominación de “mapa de riesgos” es relativamente reciente, es habitual encontrarla referida a estudios muy diferentes entre sí.

El término “mapa de riesgos” surge como parte de la estrategia adoptada por parte de los sindicatos italianos en defensa de la salud laboral, a finales de las décadas de los 60 e inicios de los 70.

Entenderemos por mapa de riesgos, aquella forma de obtener una información de los riesgos laborales de un ámbito geográfico determinado, en este caso la empresa.

Es una herramienta que permite organizar la información sobre los riesgos de las empresas y visualizar su magnitud, con el fin de establecer las estrategias adecuadas para su manejo.

Los mapas de riesgos pueden representarse con gráficos o datos. Los gráficos corresponden a la calificación de los riesgos con sus respectivas variables y a su evaluación de acuerdo con el método utilizado en cada empresa. Los datos agruparse en tablas, con información referente a los riesgos; a su calificación, evaluación, controles y los demás datos que se requieran para contextualizar la situación de la empresa y sus procesos, con respecto a los riesgos que la pueden afectar y a las medidas de tratamiento implementadas.

De este modo podemos deducir que básicamente la función de un Mapa de Riesgos es proporcionar las herramientas necesarias, para llevar a cabo las actividades de localizar, controlar, dar seguimiento y representar en forma gráfica, los agentes que tienen una alta probabilidad de ser generadores de riesgos que ocasionan accidentes o enfermedades profesionales en un centro de trabajo. Para dicho fin se ha sistematizado y adecuado para  proporcionar el modo seguro de crear y mantener los ambientes y condiciones de trabajo más adecuados, de manera que aporten a la preservación de la salud de los trabajadores, así como su más optimo desenvolvimiento en su centro laboral.

El uso de simbología que permite representar los agentes generadores de riesgos son tales como: ruido, iluminación, calor, radiaciones ionizantes y no ionizantes, peligro de electrocución, sustancias químicas y vibración, para lo cual existe diversidad de símbolos para su representación.

En conclusión, el Mapa de Riesgos proporciona las herramientas necesarias, para llevar a cabo las actividades de identificar, localizar, controlar, dar seguimiento y representar en forma gráfica, los agentes que generan los riesgos a los trabajadores, los cuales ocasionan accidentes o enfermedades profesionales en el centro laboral.

Ejemplo de mapa de riesgos

Mapa de Riesgos

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Capitulo 2º – Implementación de la Ley 29783 – Seguridad y Salud en el Trabajo

Línea Base

Lo primero que debemos hacer antes de implantar o adecuar el sistema de seguridad y salud en el trabajo a la Ley 29783 es conocer en qué estado nos encontramos en materia de seguridad y salud, para ello desarrollamos la denominada “línea base” tal y como se recoge en el artículo 37 de la Ley 29783 “Elaboración de línea de base del Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo”:

“Para establecer el Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo se realiza una evaluación inicial o estudio de línea de base como diagnóstico del estado de la salud y seguridad en el trabajo. Los resultados obtenidos son comparados con lo establecido en esta Ley y otros dispositivos legales pertinentes, y sirven de base para planificar, aplicar el sistema y como referencia para medir su mejora continua. La evaluación es accesible a todos los trabajadores y a las organizaciones sindicales”.

QUÉ ES UNA LINEA BASE

La línea base es el análisis de la situación de la organización en todo lo relacionado con la seguridad y salud en el trabajo. Este diagnóstico o línea base tiene por objetivo comparar lo que se está haciendo con respecto a los requisitos establecidos en la legislación aplicables en la legislación general y específica de la empresa, así como con normas, métodos, etc. de reconocida solvencia, de tal forma que una vez realizada podremos definir y planificar las actuaciones de adaptación a la legislación y de punto de partida para la mejora continua. También nos permitirá disponer de la primera medición de todos los indicadores que posteriormente vamos a utilizar lo que nos permitirá valorar la mejora continua.

Dentro del proceso de implantación o mejora del sistema, la línea de base debe realizarse cuando éste se inicia; de lo contrario, no se contará con datos que permitan establecer comparaciones posteriores e indagar por los cambios ocurridos conforme el proyecto se vaya implementando. Asimismo, de no realizarse se hacen menos confiables las posteriores evaluaciones de resultados y/o de impacto del proyecto de implantación.

El resultado de la línea base se expresa en un informe que describe la situación de la empresa en materia de seguridad y salud. La información elaborada se conoce como año base, punto de referencia o año cero.

La línea de base permite:

  • Establecer la situación inicial del escenario en que se va a implementar la gestión de la seguridad y salud.
  • Servir como un punto de comparación para que en futuras evaluaciones se pueda determinar qué tanto se ha logrado alcanzar los objetivos.
  • Caracterizar en forma más precisa a los trabajadores y sus puestos de trabajo.
  • Realizar una sistema de gestión, objetivos y planificación bien concebida.

Aunque la línea de base tiene un carácter eminentemente cuantitativo, en su realización se recurre a métodos cuantitativos y cualitativos con la finalidad de optimizar la calidad de los hallazgos.

LA LINEA BASE EN LAS DIRECTRICES DE LA OIT

En el apartado 3.7. “Examen Inicial” de las “Directrices relativas a los sistemas de gestión de la seguridad y salud en el trabajo ILO-OSH-2001” se establece:

“El sistema de gestión de la SST y las disposiciones pertinentes de la organización deberían evaluarse mediante un examen inicial, según corresponda. En el supuesto de que no exista ningún sistema de gestión de la SST, o cuando la organización sea reciente, el examen inicial debería servir de base para el establecimiento de tal sistema”.

Indicando que:

El examen inicial debería llevarse a cabo por personas competentes enconsulta con los trabajadores y/o sus representantes, según corresponda”.

Definiendo como guía que el alcance de la evaluación inicial o línea base debe incluir:

  1. Identificar las prescripciones legales vigentes en materia de SST, las directrices nacionales, las directrices específicas, los programas voluntarios de protección y otras disposiciones que haya suscrito la organización;
  2. Identificar, prever y evaluar los peligros y los riesgos existentes o posibles en materia de seguridad y salud que guarden relación con el medio ambiente de trabajo o la organización del trabajo;
  3. Determinar si los controles previstos o existentes son adecuados para eliminar los peligros o controlar riesgos;
  4. Analizar los datos recopilados en relación con la vigilancia de la salud de los trabajadores.

Indicando que el resultado del examen inicial debería:

  • Estar documentado.
  • Servir de base para adoptar decisiones sobre la aplicación del sistema de gestión de la SST.
  • Servir de referencia para evaluar la mejora continua del sistema de gestión de la SST.

CÓMO DESARROLLAR LA LÍNEA BASE

Para desarrollar la línea base debemos partir de las siguientes premisas:

  • Debe ser realizada con técnicos con formación en Seguridad y Salud en el Trabajo ya que deben disponer de conocimientos en relación con la legislación aplicable, con métodos de evaluación de riesgos y conocimientos en sistemas de gestión de la  seguridad y salud en el trabajo.
  • Debe dar participación a los trabajadores, su información está basada en el funcionamiento real de la empresa.
  • Debe implicar a los niveles directivos de la empresa.

Teniendo en cuenta esto, el técnico debe pasar a la recopilación de datos e información de la empresa.

Esta información nacerá tanto de las entrevistas con el empleador y los trabajadores, el análisis de la documentación existente y el trabajo de campo en las instalaciones de la empresa.

Lo paso a dar son:

  1. Análisis de lo que hasta el momento ha realizado en materia de seguridad y salud la empresa y compararla con los requisitos legales.
  2. Analizar los daños a la salud de los trabajadores (siniestralidad y enfermedades profesionales).
  3. Realizar la evaluación de riesgos.
  4. Elaborar el informe de Línea Base.

Vamos a analizar pormenorizadamente estos puntos, salvo el de evaluación de riesgos que, por su complejidad e importancia requiere que le dediquemos un artículo específico.

Análisis de lo que hasta el momento ha realizado en materia de seguridad y salud la empresa.

Para responder a este apartado, debemos analizar los siguientes aspectos:

Aspecto Artículos aplicables
Ley 29783 DS 005-2012-TR
¿Existe política de SST y cumple los requisitos establecidos en la legislación?
¿Está comunicada la política de SST?
22 y 23 26, 32 y 81
¿Existe evaluación de riesgos?
¿Existe mapa de riesgos?
¿Se realizan controles sobre los riesgos detectados?
18, 21, 35, 37, 55, 56, 65,
66, 67, 69, 75, 78
21, 26, 32, 78, 81, 82
¿Existe servicio de seguridad y salud? 36
¿Se asignan a los puestos de trabajo los trabajadores de acuerdo a sus competencias? 51 108
¿Revisan los programas de capacitación los trabajadores o sus
representantes?
74 106
¿Participan en la identificación de riesgos y peligros? 75 106
¿Participan los trabajadores o sus representantes en la evaluación de riesgos y la definición de medidas de prevención? 78 106
¿Existe una planificación de las medidas a desarrollar en materia de seguridad y salud?
Si existe, ¿cumple con los requisitos establecidos en la legislación?
38, 39 79, 80
¿Existe un reglamento interno de seguridad y salud?
Si existe, ¿cumple con los requisitos establecidos en la legislación?
34 74, 75, 109
¿Existe la documentación establecida en la legislación? 28 32,33, 35, 37, 78, 84
¿Existen medidas de emergencia? 24 83
Si es aplicable, ¿Existe Comité de Seguridad y Salud? 29, 30, 31, 32, 33 38, 39, 40, 41, 42, y 45 a 74

Analizar los daños a la salud de los trabajadores (siniestralidad y enfermedades profesionales).

Una vez realizado el análisis de la gestión de la seguridad y salud, debemos estudiar los resultados de la
vigilancia de la salud de los trabajadores de tal forma que tengamos información sobre cómo les está
afectando el trabajo a su salud.
En este aspecto debemos valorar los resultados de los reconocimientos médicos ya que estos son un
importante indicador del resultado de las medidas preventivas.
Dentro de este apartado debemos incluir también todos los datos de que dispongamos de la
investigación de accidentes, de éstas podemos extraer la siguiente información:

  • Las causas principales que los han generado.
  • Los fallos de las medidas preventivas o la gestión de la seguridad y salud de los trabajadores y en
    particular los controles realizados.
  • Si el sistema responde con medidas preventivas para evitar que vuelvan a producirse.
  • La calidad de las investigaciones.
  • Este análisis debe centrarse en los datos globales más que en los resultados de cada accidente en
    particular, estamos analizando los orígenes de la siniestralidad y no repitiendo el análisis o investigación
    de un accidente en particular.

Realización de la evaluación de riesgos.

  • La evaluación de riesgos es el elemento básico de información sobre los peligros y, en consecuencia, los
    riesgos a los que se someten los trabajadores y de, como debemos controlarlos.
  • La evaluación de riesgos nos permitirá conocer como debemos enfocar el sistema de gestión y nos
    indicará las medidas de protección que debemos implantar.
  • No vamos a entrar en este capítulo en el proceso de realización de la evaluación ya que por su importancia y complejidad requiere un capítulo específico.

Elaborar el informe de Línea Base.

Dentro del proceso de elaboración de la línea base, la elaboración del informes es el resultado de la
misma. No existe un formato, índice o criterio para elaborar el informe de línea base, pero si es importante que
éste recoja los siguientes aspectos:

  1. Identificación de la fecha en que ha sido realizado.
  2. Identificación de la empresa.
  3. Somera descripción de las actividades que desarrolla la empresa.
  4. Fuentes de información
  5. Análisis de la información.
  6. Conclusiones, que debe incluir:
    1. Cumplimiento de los requisitos reglamentarios, indicando claramente cuáles no están
      recogidos en el sistema existente en la empresa.
    2. Puntos fuertes y débiles de cada uno de los aspectos que componen y compondrán el sistema.
    3. Planificación de las acciones a desarrollar.
  7. Cualquier otro aspecto que se considere importante a tener en cuenta en la implementación de la
    Ley 29783 y el diseño del sistema de gestión.
  8. Identificación de quien ha realizado el informe.

La evaluación de riesgos no es un documento que forme parte de la línea base, pero debe ser complementario a ésta.

 

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Capitulo 1º – Implementación de la Ley 29783 – Seguridad y Salud en el Trabajo

El Concepto de Sistema de Gestión en la Ley 29783

La Ley 29783 representa un cambio de paradigma muy importante, no sólo porque crea un marco jurídico nuevo en materia de seguridad y salud laboral, sino porque representa un cambio en la forma de entender muchos de los conceptos relacionados con la seguridad y salud en el trabajo a través de la creación de un marco conceptual totalmente nuevo que va más allá de un mero establecimiento de obligaciones para el empleador.
Es importante, entender los principios y conceptos básicos de este marco conceptual y no quedarse en un mero análisis del articulado de la Ley, extrayendo simplemente de cada uno de ellos las actividades que se deben desarrollar en la empresa. Si hacemos esto, acabaremos hablando de “cumplimiento formal” no de resultados. Si no entendemos el marco conceptual crearemos un sistema burocratizado y preventivo contra las sanciones, que no mejorará resultados en el tiempo y, por lo tanto, no se cumplirá el objetivo básico buscado por el legislador plasmado en el artículo 1º de la Ley: “promover una cultura de prevención de riesgos laborales en el país”.

Una nueva forma de entender la seguridad y salud en el trabajo Una característica básica de las legislaciones en materia de seguridad y salud ocupacional publicadas por diferentes países a partir de los año 80 es el paso de una legislación puramente técnica y con criterios cuantificados, como por ejemplo, estableciendo la altura exacta que debe tener una barandilla, a una legislación basada en un principio básico: la gestión de la seguridad y salud de los trabajadores. Este cambio se produce como resultado de los diferentes estudios y análisis sobre los resultados que se estaban obteniendo en base a los diferentes enfoques en diferentes empresas y países. Se venía observando que los mejores resultados no se daban en las empresas en las que técnicamente las instalaciones eran muy seguras, sino que se producían en las empresas dónde con un base técnica, más o menos adecuada, se trabajaba sobre factores como la cultura de seguridad, el establecimiento de procedimientos de trabajo seguro, etc., es decir, donde se gestionaba la seguridad y salud y, fundamentalmente, se daba participación al trabajador en la gestión de ésta. Inicialmente, dada la relación entre peligro y accidente o enfermedad profesional, las técnicas para evitar la aparición de éstos se han basado en la eliminación del peligro, la posibilidad de acceder el trabajador al mismo o el tiempo de exposición. Si no existe peligro o exposición a él, no existe riesgo, y, en consecuencia, no debería producirse ningún tipo de accidente o enfermedad profesional. En base a este principio, Durante mucho tiempo se ha planteado la necesidad de introducir medidas de protección en las máquinas, los lugares de trabajo, etc., las cuales han sido definidas en normas técnicas.

No obstante, incluso en aquellos lugares donde se adoptaban de forma satisfactoria estas normas, se seguían produciendo accidentes. Se planteaba la necesidad de analizar el porqué de éstos, observándose, que los accidentes no se debían únicamente a factores técnicos, sino que existen otra serie de factores que podían generarlos. Por ejemplo, el ambiente de trabajo y los actos inseguros llevados a cabo por parte de los trabajadores.

El accidente aparece como la culminación natural de una serie de acontecimientos o de circunstancias, que ocurren invariablemente en un orden fijo y lógico, constituyéndose una secuencia que se puede comparar con una fila de fichas de dominó, en tal alineación de una ficha con otra que la caída de la primera precipita la caída de la fila entera. Una causa del accidente es simplemente un factor en la secuencia. Si esta serie es interrumpida por la eliminación de alguno de los factores que la constituyen, la lesión no puede ocurrir.

Los estudios llevados a cabo durante los años 30 y 40 por H.W. Heninrich, superintendente auxiliar de la División de Ingeniería de Travelers Insurance Company demostraban que los actos inseguros eran el factor predominante en la generación de los accidentes, concluyendo que en el 88% de los accidentes de trabajo analizados la causa que los generó fue actos inseguros. A partir de aquí, se generaron modelos preventivos basados en los comportamientos de seguridad de los trabajadores, llegando a plantearse que la existencia de riesgos no protegidos no es motivo de accidente si el trabajador está formado y actúa de forma segura, es decir, la posible existencia de accidentes radica básicamente en el comportamiento humano.

Los programas basados en el comportamiento humano o cultura de seguridad aparecen por sí solos como muy simples, aunque lentos de implantación, requieren un cambio cultural de la organización, no se centran en los trabajadores y no son baratos.

Sin embargo, si deseamos reducir el número o el índice de accidentes, debemos trabajar sobre las condiciones que promueven los accidentes. Todos son relevantes para entender la naturaleza de las causas de los accidentes. Seremos más eficaces en mejorar seguridad si estudiamos los factores comunes a todos ellos que si intentamos distinguir por qué un accidente determinado es diferente del resto.

La Ley americana sobre Operacional Health and Safety. (OSHA) de 1970 pone la seguridad y la salud de los trabajadores bajo la responsabilidad directa de la empresa. Se acentúa que los directivos son directamente y, por tanto, legalmente responsables de la seguridad de los sistemas que abarcan una organización, planteamiento que posteriormente ha sido recogido en la legislación de la Unión Europea. Pero, cómo los directivos desarrollan sus responsabilidades depende de su capacidad de análisis de los procesos empresariales.

Las empresas han gestionado la seguridad y salud en el trabajo creando o utilizando organizaciones paralelas, poco integradas en su organización y con una visión a corto plazo que pretende la reducción de la siniestralidad, llegar a accidentes cero. ¿Pero cómo mantenerlo?

En las grandes empresas se ha favorecido una gestión técnica de la prevención, generando sistemas de gestión tecnificada que, en muchos casos, no va más allá de meras instrucciones de trabajo, olvidado el diseño e implantación de procesos de gestión preventiva. Han utilizado herramientas o sistemas de control de la gestión de la seguridad y salud basados en indicadores de siniestralidad clásicos, que dan información incompleta y engañosa, alimentan el pensamiento de la organización a corto plazo y no estudian las tendencias de la siniestralidad. Y, lo que es más problemático, no favorecen una mejora continua de la prevención de los riesgos laborales.

Para que el funcionamiento de la empresa mejore continuamente, los empleadores, los gerentes, los mandos intermedios, los encargados y los trabajadores necesitan métodos y herramientas de gestión y trabajo que les permitan actuar adecuadamente, no sólo sobre los procesos productivos, sino, también, a través de la gestión de los procesos que puedan afectar a la seguridad y salud de los trabajadores.

Este planteamiento se ha visto favorecido como consecuencia de la implantación de sistemas de calidad, y, en la actualidad, genera una ascendente convicción en la capacidad de reducir la siniestralidad a través de los Sistemas de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo (SGSST). Como Heinrich precisó hace 50 años, aunque este aspecto es poco conocido en sus teorías, las condiciones que promueven el emparejamiento de la calidad y de la seguridad son fundamentales para esta última. Sin embargo, los resultados no han sido satisfactorios. Los sistemas se han reducido, inicialmente, a un conjunto de documentos que regulan la forma de gestionar la prevención, se ha confundido el concepto de sistema con el de documentación del sistema y, en determinados casos, ha preocupado más adaptar el sistema a la norma en base a la cual se diseñó, que asegurarse de que éste sistema sea adecuado a las necesidades de la organización.

En resumen, hasta ahora hemos utilizado diferentes planteamientos para atajar la siniestralidad laboral en las empresas. Sin embargo, salvo en casos excepcionales, no hemos conseguido el resultado perseguido. ¿Debemos considerar la siniestralidad como algo inherente al trabajo?. Creemos que no. El problema que han arrastrado las empresas está basado en el uso de las distintas formas de trabajo en seguridad y salud ocupacional de forma aislada. Cuando la técnica no alcanza los objetivos perseguidos, pensamos en la cultura preventiva o la gestión. Siempre existe un nuevo paso que debemos probar, algo
nuevo que, hasta ese momento, la empresa no ha utilizado.

Podemos decir que, todos los métodos utilizados son válidos, siempre y cuando sean utilizados de forma coherente, conjunta y simultanea. Si volvemos al ejemplo de las fichas de dómino, cuando eliminamos una sola de ellas, si la anterior y la posterior están muy próximas, cuando cae la anterior, también cae la posterior. Para que la fila no caiga, tenemos que quitar varias fichas, el hueco que debemos dejar en la fila tiene que ser mayor que la longitud de una ficha. En seguridad y salud en el  Trabajo, la organización debe actuar sobre más de una ficha, debemos acometer la siniestralidad de forma simultánea en todos
sus frentes, el técnico, el cultural y el de gestión.

LA EMPRESA COMO UN SISTEMA Y LA PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES.

Una empresa u organización está constituida por tres sistemas interrelacionados entre sí: el tecnológico,el de gestión y el humano.

El sistema tecnológico, constituido por los lugares, los equipos de trabajo y los procesos configurados para el proceso productivo sigue una causalidad lineal causa-efecto, en la cual podemos predecir los resultados de la acción preventiva controlando determinadas variables. Por ejemplo, colocando un resguardo y supervisando su continua existencia podemos predecir que en ese equipo no se va a producir un atrapamiento.

El sistema de gestión es el conjunto de métodos y procedimientos, prácticas, organización, etc. que utiliza la empresa para su funcionamiento. En teoría, el sistema de gestión parece seguir una causalidad lineal de alta probabilidad, pero ello no es cierto en la realidad. El establecimiento de un plan de formación para reducir la siniestralidad no nos permite predecir con exactitud sus resultados.

El sistema humano, formado por el conjunto de procesos que emergen de las personas y grupos, se rige por causalidades basadas en leyes probabilísticas, en la mayoría de los casos, con muy baja probabilidad de previsión. Prever el resultado de una campaña de motivación en materia de seguridad y salud es prácticamente imposible.

Por otra parte, la probabilidad del control del sistema es baja en los sistemas humanos, mayor en los sistemas de gestión y significativa en los sistemas tecnológicos, siendo a su vez la influencia del sistema humano en el sistema de gestión y en el tecnológico muy importante.

Es esta constitución de los sistemas que constituyen la empresa la que ha generado la sistemática de actuación en materia de seguridad y salud de las empresas.

Clásicamente, las organizaciones han basado su política de seguridad y salud en eliminar la posible exposición al riesgo mediante la interposición de elementos mecánicos entre el trabajador y el peligro: “si la empresa implanta las adecuadas medidas técnicas no tienen por qué existir accidentes de trabajo”, es decir, han actuado sobre el sistema tecnológico. Aspecto que se ha visto reforzado al considerarse elemento sustancial de esta política que todo trabajador debería auto controlarse: “está protegiendo su propia vida”, por lo que ante situaciones de riesgo debería actuar de forma analítica y lógica.

No obstante, esta sistemática de actuación no ha generado una adecuada protección para los trabajadores, pues se han seguido generando accidentes de trabajo.

Con el fin de subsanar esta situación, durante todo el Siglo XX se han ido generando por parte de las administraciones públicas nacionales e internacionales legislaciones de carácter eminentemente técnico, que sólo regulaban como elemento no tecnológico la participación de los trabajadores a través de organismos internos de consulta y participación de éstos o sus representantes.

Ha sido el fracaso de las políticas de seguridad clásicas, basadas en la actuación mecánica, las que han ido generando la necesidad de analizar otros aspectos empresariales, que por extrapolación con actividades como la calidad, se han basado en la gestión, pretendiendo integrar una cierta conciencia de seguridad y salud en la organización. Es decir, se ha pretendido actuar sobre el sistema de gestión empresarial.

Este nuevo planteamiento se ha fundamentado en el diseño y establecimiento de estructuras de control documental que, acompañadas de la definición de estructuras organizativas, pretenden regular y controlar las diferentes actuaciones de los trabajadores.

Sin embargo, la implantación de sistemas de gestión ha generado muchas veces un importante desfase entre lo prescrito y lo real. Cada auditoría, incidente o accidente ha llevado, en muchos casos, a la elaboración de una nueva instrucción o consigna para llevar a cabo el trabajo, la cual se agrega a la suma de las precedentes. De tal forma que, con el tiempo, las instrucciones, procedimientos y manuales se han convertido en un sistema complejo e, ineluctablemente, más difícil de conciliar entre el trabajo tal y como está prescrito y tal y como se desarrolla en la realidad.

No obstante, los trabajadores, como personas que son, tienden a resistirse a este control, que, aun envuelto de nuevas teorías de gestión, no se diferencia en exceso de los conceptos tradicionales, eso sí, introduciendo como aspecto clave la  Documentación del cumplimiento e incumplimiento de las órdenes establecidas.

Es esta resistencia al control la que hace, en muchos casos, que adecuados sistemas de gestión de la prevención no consigan los resultados esperados. En prevención, estamos hablando de características consustanciales de la propia existencia de las personas y el grupo, por lo tanto deberemos tenerlos en cuenta. Si pretendemos resultados tendremos que tener en cuenta el sistema humano.

CÓMO SE RECOGEN ESTAS IDEAS EN LA LEY 29783

Cuando nos enfrentamos a un texto legal, muchas veces pasamos directamente a leer el articulado que creemos que nos va a afectar y, en particular, aquellos artículos que nos dan pautas de actuación. Sin embargo, posteriormente nos damos cuenta de que hay conceptos o aspectos difíciles de entender en profundidad y , esto, es consecuencia de que no hemos entendido  aspectos que podíamos llamar conceptuales o de principio que han generado el texto de la legislación y que, de no entender, no
podemos luego apreciar los diferentes matices de cada uno del os artículos.

Por ello, vamos a comenzar a analizar la Ley 29783 en base a sus “principios” que son en los que se funda el resto del articulado y que dan respuesta a muchos de los aspectos que hemos venido comentando.

EL PRINCIPIO DE PREVENCIÓN

El empleador garantiza, en el centro de trabajo, el establecimiento de los medios y condiciones que protejan la vida, la salud y el bienestar de los trabajadores, y de aquellos que, no teniendo vínculo laboral prestan servicios o se encuentren dentro del ámbito del centro de labores. Es decir, la seguridad y salud del trabajador es responsabilidad del empleador a través de “los medios y condiciones” de trabajo que implante en su empresa.

Es importante en la redacción de este principio el segundo párrafo, ya que presenta varios conceptos de importancia:

El concepto de evaluación de riesgos que a lo largo de la Ley representa un elemento clave de la gestión de la seguridad y salud y piedra angular de la seguridad y salud vista como gestión.

El destacar el concepto de género tanto en la evaluación como en las medidas a adoptar. Este concepto es muy importante cuando hablamos de maternidad, riesgos para el feto, posible infertilidad tanto masculina como femenina, etc.

Que la seguridad y salud debe considerar factores no sólo relacionados con el accidente, sino también, aquellos relacionados con lo social, laboral y biológico. Es decir, todos aquellos factores que pueda dañar a la salud de un trabajador en el sentido más amplio, considerando el concepto de salud tal y como lo define la Organización Mundial de la Salud “El bienestar físico y psíquico, y no sólo la ausencia de enfermedad”

PRINCIPIO DE RESPONSABILIDAD

Dado que, en el principio de prevención se establece que el empleador garantiza la seguridad y salud en el trabajo, se deriva por tanto el principio de responsabilidad aplicable al empleador. Por ello, El empleador asume las implicancias económicas, legales y de cualquier otra índole a consecuencia de un accidente o enfermedad que sufra el trabajador en el desempeño de sus  funciones o a consecuencia del, conforme a las normas vigentes. Generándose el marco legal, que posteriormente se desarrolla en otras normas sobre la responsabilidad del empleador.

Vemos claramente, que la responsabilidad ante un daño, siempre recaerá sobre el empleador, incluso en aquellos casos que la propia actitud o forma de trabajo del trabajador haya influido en la generación del daño.

PRINCIPIO DE COOPERACIÓN

Este principio consagra algo fundamental para la buena gestión de la seguridad y salud en el trabajo: la cooperación entre los empleadores y los trabajadores, la seguridad y salud en el trabajo funciona cuando la cooperación funciona.

Dentro de este principio se incluye al Estado como regulador y promotor de la legislación, que será tanto más útil cuanto más consensuada esté entre las partes.

PRINCIPIO DE INFORMACIÓN Y CAPACITACIÓN

Aquí nos encontramos con un principio básico de la gestión de la seguridad y salud ocupacional, la información y capacitación de los trabajadores.

La información sobre los riesgos, las medidas preventivas, etc. en materia de seguridad y salud, junto con la capacitación de los trabajadores es un aspecto básico para la seguridad y salud en la empresa. No podemos actuar sobre aquello que no conocemos, por ello como veremos la capacitación es básica para que el trabajador actúe de forma adecuada y se implique. Ambos  conceptos son fundamentales para le cambio cultural.

PRINCIPIO DE GESTIÓN INTEGRAL

Quizás, este sea uno de los más importantes principios que nos encontramos en la Ley 29783, La seguridad y salud debe estar integrada en la gestión de la empresa, no es un aspecto ajeno al resto de las actividades de gestión. Ya no podemos hablar de que la seguridad y salud está encajada en departamentos de seguridad, la debemos integrar en todas la toma de decisiones, el diseño de los procesos de trabajo, etc. Los departamentos de seguridad pasan a ser un estaff de asesoramiento y apoyo técnico y dejan de ser el departamento que hace seguridad, la seguridad la hace el conjunto total de la organización, cada uno con sus funciones y responsabilidades en materia de seguridad y salud.

PRINCIPIO DE ATENCIÓN INTEGRAL DE LA SALUD

Lamentablemente en determinados casos se puede producir un daño a la salud de los trabajadores. La Ley a través de este principio garantiza el derecho del trabajador dañado a recibir todas aquellas prestaciones que le permitan recuperarse o minimizar los efectos del daño recibido. Aunque nuestro objetivo sea reducir e incluso eliminar los daños al trabajador, estos pueden producirse en un determinado momento o situación, pero a través de este principio garantizamos la reparación del daño.

Es importante ver, que se hace hincapié sobre la reinserción del trabajador ya que el trabajo es un derecho de toda persona. No sólo debemos curar, debemos reinsertar.

PRINCIPIO DE CONSULTA Y PARTICIPACIÓN

Junto con el principio de cooperación, aquí nos encontramos con el desarrollo menos institucional y plasmado en la empresa, indicándose que las medidas de seguridad y salud deben ser consensuadas con los trabajadores y sus representantes.

Lógicamente, toda norma, actividad preventiva, etc. que nazca del consenso entre todas las partes implicadas tendrá más éxito que las no consensuadas.

PRINCIPIO DE PRIMACÍA DE LA REALIDAD

Nos indica que la información aportada por cualquiera de las partes implicadas debe reflejarla realidad y, que en caso de  discrepancia, lo que primara será la realidad. Dentro de la gestión de la seguridad y salud, en la que la documentación es un elemento importante, ésta debe ser reflejo de la realidad, pro no olvidemos que de acuerdo a este principio, cómo es lógico, lo que tiene valor en caso de discrepancia es el hecho objetivo y demostrable, constatado sobre la realidad.

PRINCIPIO DE PROTECCIÓN

Aquí, nos encontramos realmente un resumen de cosas ya incluidas en otros principios y que nos puede servir de marco conceptual sobre la seguridad y salud de los trabajadores.

• El trabajador tiene derecho a la seguridad y salud ocupacional, el cual se deriva de la obligación del Estado y, en particular los empleadores, de asegurarle condiciones de trabajo dignas (va más allá de decir condiciones de trabajo seguras, pero teniendo en cuenta que, condiciones inseguras, nunca podrán ser condiciones de trabajo dignas).

• Se refuerza lo que indicamos antes, la seguridad y salud laboral no sólo se centra en la falta de accidentes, incluye aquellos aspectos que sirvan para garantizar un estado de vida saludable, física, mental y socialmente.

Nos indica “en forma continua”, lo cual implica que no hablamos de hechos puntuales, si no de un proceso continuo que como veremos se plasma en el concepto de “sistema” y “mejora continua”.

• Nos indica que el trabajo debe desarrollarse en un ambiente seguro y saludable, es decir no sólo en el concepto de entorno físico seguir, va más allá.

• Que las condiciones de trabajo sean compatibles con el bienestar y la dignidad de los trabajadores y ofrezcan posibilidades reales para el logro de los objetivos personales de los trabajadores, por lo que se está introduciendo el concepto de factor psicosocial en relación con el trabajo.

Estos principios, que no son de aplicación directa en nuestro trabajo si son las reglas de juego que no deberemos olvidar en ningún momento de éste. Muchas veces será necesario que los releamos con el fin de olvidarlos con el fin de tenerlos  continuamente en cuenta en el posterior desarrollo del sistema de seguridad y salud ocupacional.

Por último, en el artículo primero se fija el objeto de la Ley que, tal y como indica es “promover una cultura de prevención de riesgos laborales en el país”. Como vemos el objeto de la norma está íntimamente relacionado con el principio de prevención, añadiendo aspectos interesantes dentro de la definición del objetivo de la norma.

La norma es ambiciosa ya que nos plantea como objetivo un cambio cultural a nivel país, lo cual nos transmite un objetivo de amplio espectro, indicándonos en su segundo párrafo, dónde nos indica como considera le legislador que se puede alcanzar dicho objetivo:

  1. Asignando el deber de prevención a los empleadores.
  2. Dando participación a los trabajadores y sus organizaciones sindicales.
  3. Estableciendo el dialogo social como un elemento para la consecución del objetivo.
  4. Asignando a las organizaciones la función de difusión, promoción y cumplimiento de la norma.
  5. Estableciendo como rol de la fiscalización y control al Estado.

Cómo vemos deja claro la norma aspectos que considera básicos para la creación de la cultura preventiva: prevención, participación, dialogo entre las partes y, supervisión y control del cumplimiento, por parte de la administración.

Es importante destacar que la propia ley se reconoce como norma mínima, es decir, establecerá a lo largo de la Ley y su legislación derribada los criterios que considera aceptables para una adecuada prevención de los riesgos laborales aceptados por la sociedad peruana en este momento, permitiendo a los empleadores y trabajadores mejorar estos niveles.

EL CONCEPTO DE SISTEMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

Un aspecto básico de cómo aplicar la Ley 29783 no lo encontramos en el artículo 4, dónde nos indica que “El empleador debe adoptar un enfoque de sistema de gestión en el área de seguridad y salud en el trabajo”. Por tanto es básico comprender el concepto de “sistema”.

La definición de sistema de gestión que se da en el Decreto Supremo 05-2012-TR indica “Conjunto de elementos interrelacionados o interactivos que tienen por objeto establecer una política, objetivos de seguridad y salud en el trabajo, mecanismos y acciones necesarios para alcanzar dichos objetivos”, que complementa indicando “estando íntimamente relacionado con el concepto de responsabilidad social empresarial, en el orden de crear conciencia sobre el ofrecimiento de buenas condiciones laborales a los trabajadores mejorando, de este modo, su calidad de vida, y promoviendo la competitividad de los empleadores en el mercado”.

Esta definición es conceptualmente muy similar a la incluida en la especificación OHSAS 18001 “Parte del sistema de una organización, empleada para implementar su política de seguridad y salud en el trabajo y gestionar sus riesgos de seguridad y salud en el trabajo” y con la Incluida en las incluidas en las Directrices relativas a los sistemas de gestión de la seguridad y salud en el trabajo de la OIT que indica que el empleador debe implementar ILO-OSH 2001: “un sistema de gestión de la SST, que incluya los principales elementos de política, organización, planificación y aplicación, evaluación y acción en pro de
mejoras”.

Podemos ver que independientemente de la forma de definir el sistema de gestión en todos los casos su estructura es muy similar y se basa en el ciclo de mejora continua PHVA “PLANIFICAR-HACER-VERIFICAR ACTUAR” (más conocido como PDCA en ingles Plan-Do-Chek-Act) que aplicado al sistema de gestión de la seguridad y salud en el trabajo:

  • Planificar: establecer los objetivos y procesos necesarios para alcanzar los objetivos fijados en el SGSST.
  • Hacer: implementar los procesos.
  • Verificar: Realizar el seguimiento y medición de los procesos respecto a las políticas del SGSST.
  • Actuar: Tomar medidas para la mejora continua.

Por todo ello, las características clave de un sistema de gestión de seguridad y salud son:

  1. Mejora continua. Esencial si el sistema de gestión quiere ser efectivo (consecución de objetivos) y eficiente (los logros se mantienen en el tiempo). Además, no se debe olvidar que, habitualmente, un SGSST se implanta con el fin de reducir los accidentes, incidentes o enfermedades laborales. Para la consecución de la mejora continua no hay que centrarse únicamente en fuentes internas como las auditorias o el personal de la organización, sino aprovecharse de estadísticas, benchmarking o guías del sector industrial. De esta forma, se lograrán procesos más sencillos de operar (eficientes), y más capaces para conseguir los resultados deseados (efectivos).
  2. Actividades del sistema. La documentación estandar como manual de referencia, como norma o estándar de auditoría y para entrenar a aquéllos que tienen responsabilidades en el sistema de gestión de SST. Es imprescindible la existencia de unos objetivos generales, que deben desmenuzarse en procedimientos y actividades formando un SGSST auditable y que se adapte a las necesidades específicas de cada organización.
  3. Involucración de los grupos interesados (stakeholders). Puede afectar a personas o grupos interesados en la organización, tanto internos como externos. directivos, los trabajadores, los representantes de los trabajadores seguridad y salud en el trabajo; entre los externos los organismos oficiales, los clientes y en su conjunto la sociedad.
  4. Auditoría/verificación. Auditar es el muestreo de un proceso por una persona competente o personas independientes de ese proceso.

Si tenemos en cuenta lo indicado, podemos establecer que todo sistema de gestión de seguridad y salud debe contener, al menos, los siguientes elementos:

  • Una política en la que la Alta Dirección fija su compromiso y visión para la organización.
  • Una planificación para la identificación de peligros/ riesgos, su evaluación, control y respuesta a la emergencia, donde se identifiquen los estándares aplicables (legales, por ejemplo) y donde se fijen los objetivos a medio/largo plazo y las acciones para conseguirlos.
  • Una estructura organizacional donde se reflejen las responsabilidades en SST.
  • Involucrar a los representantes de los trabajadores. Es un recurso imprescindible.
  • Comunicación: existencia de unas vías de comunicación bidireccionales entre la Dirección y los trabajadores.
  • Ejecutar y operar: ejecución de los planes y procesos de gestión, y su relación con actividades como la valoración de riesgos o las auditorías. Representa la práctica del sistema.
  • Medida de la mejora vía las estadísticas laborales o auditorías que evalúen el sistema en su conjunto.
  • Acciones preventivas y correctivas. Aproximación sistemática con el fin de identificar oportunidades para prevenir accidentes e incidentes.
  • Revisión del sistema por la Dirección. Evaluación de lo apropiado del sistema de gestión para la organización, teniendo en cuenta las mejoras conseguidas.
  • Progreso continuo. Es imprescindible un compromiso para gestionar de forma proactiva la seguridad y salud en el trabajo.

Todos estos aspectos se pueden ver desarrollados a través del articulado de la Ley 29783 y el Decreto
Supremo 005-2012-TR.

 

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PROTECCIÓN RESPIRATORIA

Protección Respiratoria

DEFINICIONES

Respirador purificador de aire

Un respirador con filtro purificador de aire, cartucho, o caja que elimine contaminantes del aire específicos circulando el aire del ambiente a través del elemento purificador. Estos respiradores solo están preparados para absorber un contamínate especifico.

Situación de emergencia   

Cualquiera de las siguientes circunstancias, aunque sin limitarse a las mismas: fallas en el equipo, ruptura de contenedores, o falla en los equipos de control que puedan provocar – o que efectivamente provoquen- una importante liberación descontrolada de un contaminante al aire.

Indicador de fin de vida útil (IVU)

Un sistema que advierte al usuario del respirador que se acerca el fin de la protección respiratoria adecuada, por ejemplo, que el cartucho está casi saturado o que ya no es efectivo. Es indispensable destacar que algunos cartuchos solo tienen fecha de vencimiento.

Peligro Inmediato para la Vida o la Salud (PIV)  

Una atmósfera que implica una amenaza inmediata a la vida, que afecte de manera irreversible a la salud, o que pueda perjudicar la capacidad de una persona para escapar de una atmósfera peligrosa.

Atmósfera deficiente en oxígeno  

Una atmósfera con un contenido de oxígeno por debajo del 19,5% en volumen.

Respirador de presión positiva

Un respirador en el que la presión dentro del cobertor del ingreso al respirador es superior a la presión del aire ambiental fuera del respirador.

Respirador de presión negativa o a demanda

Un respirador que provee atmósfera de presión positiva y que admite aire para respirar a la máscara facial cuando la presión se hace negativa dentro de la misma por inhalación.

Prueba cuantitativa de calce

Una evaluación del calce del respirador que se realiza midiendo numéricamente lo que ingresa al respirador.

Respirador de suministro de aire (SAR)

Un respirador que provee aire y en el que la fuente de aire para respiración no está diseñada para ser llevada por el usuario, sino que el suministro de aire se efectúa a distancia a través de mangueras.

Aparatos de respiración autónomos (SCBA)

Un respirador que provee aire y en el cual la fuente de aire para respiración está diseñada para ser llevada por el usuario, por intermedio de tubos presurizados de aire, pueden ser de oxígeno ó aire.

PROGRAMA

Programa de protección respiratoria

La Unidad de Negocios debe desarrollar e implementar un programa escrito de protección respiratoria con los procedimientos obligatorios específicos para cada tarea con respecto al uso obligatorio de protección respiratoria.

El programa de protección respiratoria debe incluir, como mínimo, los siguientes aspectos:

  • Procedimiento para la selección de respiradores.
  • Evaluaciones médicas de los empleados que deben usar respiradores.
  • Procedimientos y cronogramas para limpiar, desinfectar, almacenar, revisar, descartar, o mantener los respiradores.
  • Procedimientos para asegurar una cantidad, calidad y flujo de aire respirable para los respiradores que proveen atmósfera.
  • Capacitación de los empleados en relación a los riesgos respiratorios a los que están potencialmente expuestos durante situaciones de rutina y de emergencia.
  • Capacitación de los empleados en el uso correcto de los respiradores, incluyendo la forma de ponérselos y sacárselos, cualquier limitación en el uso, y su mantenimiento.

PROCEDIMIENTOS PARA LA EVALUACIÓN PERIÓDICA DE LA EFECTIVIDAD DEL PROGRAMA.

Evaluación de los Riesgos Respiratorios en el Lugar de Trabajo

Todo riesgo respiratorio en el lugar de trabajo debe ser identificado y evaluado como parte del proceso de Evaluación de Riesgos.

Por cada tarea para la cual se realiza una Evaluación de Riesgo se determinará un estimado razonable de exposiciones de los empleados a riesgos respiratorios y una identificación del estado químico y la forma física del contaminante. Cuando no se pueda identificar o estimar razonablemente la exposición del empleado durante la ejecución de la tarea, se supondrá que la atmósfera es PIV. El método recomendado para establecer la exposición del empleado es el monitoreo del aire.

El responsable de EHS determinará las tareas de rutina que podrían resultar en una exposición personal a una atmósfera que es (o podría volverse rápidamente) riesgosa. Por ejemplo, las tareas pueden incluir pintura con aerosol y el manejo de amoníaco, ácidos y cloro (sin limitarse a los mismos).

El responsable de EHS determinará las tareas de rutina que podrían resultar en una exposición personal a una atmósfera que es (o podría volverse rápidamente) riesgosa. Por ejemplo, las tareas pueden incluir pintura con aerosol y el manejo de amoníaco, ácidos y cloro (sin limitarse a los mismos).

El responsable de EHS determinará las áreas de la unidad de negocios donde podría desarrollarse una atmósfera deficiente en oxígeno. Estas áreas deben considerarse atmósfera PIV.

El responsable de EHS evaluará la naturaleza de la respuesta a la emergencia. El responsable de EHS de la unidad de negocios indicará si se utilizará protección respiratoria para la respuesta a la emergencia o sólo para el escape.

Cómo seleccionar un respirador    

En la unidad de negocios/yacimiento, existirá la suficiente cantidad de respiradores para asegurarse de que cada empleado que deba usar un respirador pueda obtener uno, de acuerdo al contaminante ó contaminantes encontrados en la zona de trabajo y que se adapte bien a las vías respiratorias. El Administrador del programa será responsable de encargar, distribuir, y mantener la cantidad adecuada de respiradores en la unidad de negocios.

Sólo se deben comprar y usar los respiradores aprobados por Normas NTP, NIOSH u OSHA. La información a considerar al seleccionar el tipo de respirador a usar incluye:

  • La concentración real o estimada de contaminante en el lugar donde se usará el respirador.
  • Características y limitaciones de los respiradores disponibles.
  • Límites de Exposición Permisible de OSHA, Límite de Exposición Recomendado por NIOSH.
  • Naturaleza del contaminante podría volverse inmediatamente peligroso para la vida o la salud.
  • En caso de que el contaminante sea inflamable, si la concentración real o estimada se aproxima al límite inferior de explosividad.
  • Si el contaminante tiene propiedades adecuadas de advertencia (por ejemplo: olor)
  • Si el contaminante es un irritante ocular.
  • En el caso de que el contaminante sea un gas o vapor, si hay un cartucho disponible que lo retenga de manera eficiente y segura
  • Si el contaminante puede ser absorbido a nivel de piel.

Condiciones que debe reunir el respirador para tareas de rutina

Para protección contra gases y vapores, se debe utilizar un respirador con máscara facial total o parcial que provee atmósfera o que purifique el aire o (de tipo cartucho o tubo).

Es necesario comprar y mantener un respirador separado por cada empleado de unidad de negocios que use respirador rutinariamente.

Los respiradores purificadores de aire (de tipo cartucho o tubo) tienen limitaciones en cuanto a la concentración para la cual se puede usar un cartucho o tubo en particular. Por lo tanto, el respirador debe estar equipado con un indicador de fin de vida útil (IVU) certificado por Normas (IRAM, NIOSH, ANSI) para el contaminante.

Si no hay un IVU adecuado, se deberá implementar un cronograma de recambios de cartuchos y tubos sean cambiados antes de finalizar su vida útil. El responsable de EHS de la unidad de negocios describirá la información y los datos que utiliza, las bases para el cronograma de recambio de cartuchos y tubos y las razones por lo que se basa en esos datos. Para protección contra particulados, se utilizará un respirador que provee atmósfera o un respirador purificador de aire equipado con un filtro certificado para particulados. Un empleado puede abandonar el área de trabajo para lavar su respirador para evitar irritación cutánea o para cambiar los cartuchos.

Nota: No se usará el Equipo de Protección Respiratoria en reemplazo de las medidas de control técnicas aceptadas para evitar exposiciones a los contaminantes del aire. 

Requerimiento del respirador para atmósfera PIV (Peligro inmediato para la vida o la salud)

PLUSPETROL no permite que los empleados entren a las atmósferas de PIV excepto cuando fuera necesario como respuesta a una situación de emergencia. Si es necesario entrar a una atmósfera PIV se debe cumplimentar el Procedimiento correspondiente y se deben cumplir los siguientes requerimientos:

  • Usarán un SCBA (aparato de respiración autónomo) con máscara total de presión a demanda, certificada por Normas con una vida mínima de servicio útil de treinta (30) minutos o una combinación de respirador de aire de máscara total con presión a demanda SAR (respirador de suministro de aire) y provisión de aire auto-abastecido.
  • Habrá como mínimo un empleado, o cuando fuera necesario más de uno, ubicado fuera de la atmósfera PIV y los empleados ubicados fuera de la atmósfera PIV y los empleados ubicados fuera de la atmósfera PIV.
  • Los empleados fuera de la atmósfera PIV estarán equipados con SCBA o SAR con SCBA auxiliar con presión a demanda u otros con presión positiva, y equipo de rescate apropiado para sacar al/ los empleados/s que ingresen en la atmósfera PIV.

Requerimientos del respirador para situaciones de emergencias

Cuando se responde a una situación de emergencia, se deben usar los respiradores del tipo que proveen aire (Aparatos de Respiración Autónoma SCBA). Para aquellas unidades de negocios que tienen el requerimiento potencial de uso de respiradores durante una “Respuesta a una Emergencia”, es necesario adquirir y mantener como mínimo dos (2) SCBA en la unidad de negocios para situaciones de respuesta a la emergencia.

Los respiradores que se proveen sólo para escape deben ser certificados por Normas (IRAM, NIOSH, ANSI) para escapar de la atmósfera en la que serán usados.

Si la unidad de negocios ofrece respiradores que proveen aire y/o respiradores del tipo SCBA, se debe confirmar con el fabricante del aire comprimido, oxigeno comprimido, oxigeno comprimido, aire líquido, que el gas para respirar cumple con todos los requerimientos.

Evaluación médica del empleado   

Los empleados no deben ser asignados a tareas que requieran al uso de respirador excepto que haya recibido capacitación en el uso y cuidado de su respirador.

Un médico o profesional matriculado en salud realizará anualmente una evaluación médica, para determinar que todos los empleados que deban usar respirador estén médicamente aptos para usarlo. Las pruebas de función pulmonar estarán incluidos en la evaluación médica del empleado.

Prueba de adaptación del respirador

Cada empleado que deba usar un respirador tendrá que realizar una prueba en cuanto a su adaptación cuantitativa con un respirador de la misma marca, modelo, estilo y tamaño que ha de usar el empleado.

Cuando sea posible, el representante del fabricante del respirador debe proveer la prueba inicial y anual de adaptación del empleado. Los empleados que reciban capacitación del representante del fabricante también están calificados para llevar a cabo las pruebas de adaptación para el personal de la unidad de negocios.

La prueba de adaptación para los empleados que deben usar respiradores se realizará en un ambiente de prueba en el momento de la adaptación inicial, cada vez que se usa una máscara facial diferente (tamaño, estilo, modelo, o marca) y al menos una vez al año de ahí en más.

El procedimiento del acetato isoamílico se usará como método preferido del test de adaptación cualitativo. Como método alternativo se puede usar una vez al año de ahí en más.

Los resultados del test de adaptación deben quedar documentados, incluyendo el nombre del examinador, el nombre del empleado y el nombre y número de modelo del respirador que resulto apropiado.

Los empleados realizarán controles de campo de la adaptación cualitativa de campo antes de ingresar a una atmósfera contaminada. Los controles de adaptación Cualitativa del campo constarán de los siguientes controles:

  • Control de presión positiva: Cerrar las aberturas de ingreso del cartucho con las palmas. Inhalar la máscara. El calce es apropiado si se puede producir alguna presión dentro de la máscara sin ninguna pérdida.
  • Control de presión negativa: Cerrar las aberturas de ingreso del cartucho con las palmas. Inhalar suavemente para que se produzca un vacío dentro de la máscara facial, y mantener la respiración durante 10 segundos. Si no se detecta ninguna pérdida, el sello del respirador es bueno.

El supervisor del Área no debe dejar que los empleados usen un respirador cuando las condiciones no permitan un buen sello de la máscara facial. Esto puede incluir:

  • Vello facial que se interponga entre la superficie de sellado de la máscara facial y la cara o que interfiere con la función de la válvula.
  • Piezas laterales en los anteojos, anteojeras u otro equipo de protección personal.
  • Falta de uno o más piezas dentales.

Los empleados deben notificar, a su Supervisor o al responsable de EHS si hay alguna razón por la cual el calce de su respirador pudiera estar comprometido. Se realizará una prueba de adaptación adicional cuando un empleado note cambios en la condición adicional cuando un empleado, el Supervisor o cualquier empleado note cambios en la condición física de un empleado que pudiera afectar la adaptación al respirador. Dichas condiciones incluyen cicatrices faciales, cambios dentales, cirugía estética o un cambio evidente en el peso corporal.

 Limpieza y desinfección

Los empleados, en forma individual, deben limpiar y desinfectar sus propios respiradores con la frecuencia que sea necesaria para mantenerlos en condiciones sanitarias.

Los respiradores descartables no se pueden volver a utilizar luego de usados.

Es obligatorio realizar una desinfección previa al uso si los respiradores son usados por más de una persona.

Los respiradores de emergencia se limpiarán y desinfectarán después de cada uso.

Revisión

La revisión de los respiradores incluirá controlar el ajuste de las conexiones y la condición de la máscara facial; y las partes de goma para verificar su maleabilidad y deterioro.

Los empleados deben revisar los respiradores que se usan de rutina antes de cada uso y durante la limpieza.

Los respiradores mantenidos para usar en una emergencia deben ser revisados mensualmente, controlándose el funcionamiento adecuado antes y después de cada uso.

Los respiradores de escape deben ser revisados antes de ser llevados al lugar de trabajo para su uso y como mínimo una vez por mes si no son utilizados.

La información sobre la revisión mensual de los SCBA y los respiradores reservados para uso en emergencia incluirá la fecha de revisión, el nombre del inspector, las observaciones/deficiencias, las acciones correctivas requeridas y un número de serie u otro medio de identificación del respirador, en el comportamiento de almacenamiento del respirador y como un informe de revisión guardado en papel o en archivo electrónico.

Almacenamiento

Luego de la limpieza y de la revisión, los respiradores deben quedar almacenados para protegerlos de daños, contaminaciones, polvos, rayos solares, temperaturas externas, humedad excesiva y daños químicos.

También se deben empaquetar o almacenar para evitar la deformación de la máscara facial y de la válvula de exhalación.

Los respiradores de emergencia y de rescate estarán almacenados en un lugar de fácil acceso en un contenedor claramente marcado ó distribuidos estratégicamente en las zonas de probables escapes ó fugas de líquidos ó gases contaminantes.

Los respiradores deben ser colocados en bolsas de plástico selladas. Los respiradores deben quedar almacenados de esta manera siempre que no estén en uso.

Los respiradores deben quedar almacenados de manera tal que la máscara facial y la válvula de exhalación no se doblen o se distorsionen.

Reparación

Los respiradores que se rechazan durante la revisión o que se encuentren defectuosos serán retirados de servicio, y deben ser descartados o reparados o ajustados de acuerdo con los siguientes procedimientos:

  • La reparación será hecha soló por personal capacitado en el montaje adecuado de respiradores, considerándose apropiado enviarlo al fabricante.
  • Los recambios y reparaciones no se deben apartar de las recomendaciones del fabricante.
  • Los repuestos deben ser solamente aquellos diseñados para el respirador especifico que se está usando.
  • Es necesario mantener una provisión de repuestos.
  • Los respiradores descartables deben ser desechados cuando requieren reparaciones.

INSPECCIÓN DE LAS CONDICIONES DE TRABAJO

Contratistas

Los Contratistas proveerán protección respiratoria para sus propios empleados.

La protección respiratoria se usará debidamente cuando fallen los controles administrativos o de ingeniería para reducir los contaminantes en el aire hasta los límites establecidos por OSHA.

Los Contratistas son responsables de asegurar que sus Empleados cuenten con el correspondiente control de adaptación respiratoria y la capacitación apropiada.

Capacitación

La capacitación para las Pruebas de Adaptación de la Protección Respiratoria se realizará para todos los empleados que tengan la responsabilidad de usar un respirador, inicialmente cuando ingresan a la unidad de negocios, en forma anual, y después de cada cambio que pueda afectar el calce del respirador.

Asegurarse de que el personal de la unidad de negocios esté capacitado en el uso apropiado de los respiradores, incluyendo:

  • Instrucciones sobre el uso apropiado del respirador y control de su calce/adaptación y operación (incluyendo demostraciones).
  • Instrucciones sobre el mantenimiento y la revisión del respirador. La lógica utilizada en la selección del respirador en base al tipo de riesgo.
  • Un debate sobre las capacidades y limitaciones del respirador, incluyendo la importancia y la frecuencia de los cambios de filtros y/o cartuchos.

GUÍA PARA EL DESARROLLO DE CRONOGRAMA PARA EL RECAMBIO DE CARTUCHOS

La norma OSHA 29 CFR 1910.134 ya no permite usar las propiedades de advertencia de un contamínate (olor, sabor, o irritación) para determinar el desgaste del cartucho. El usuario debe tener un respirador equipado con un indicador de fin de vida útil (IVU) aprobado por NIOSH para ese contaminante en particular o debe usar un cronograma de recambio de cartuchos para el cartucho y el contaminante en cuestión. En la actualidad, hay pocos cartuchos equipados con IVU. Por lo tanto, la única opción viable para los cartuchos usados en una instalación de PLUSPETROL es el cronograma de recambio de cartuchos.

Este documento tiene el propósito de ofrecer una guía para las unidades de negocios/yacimientos de PLUSPETROL al establecer los cronogramas de recambio para cada unidad de negocios. Esta guía es soló un punto de partida para desarrollar dicho programa. Cada planta/yacimiento tendrá un programa diferente debido a las características individuales de cada una que se deben incluir en las definiciones de cualquier cronograma de recambio.

Consulta al Fabricante 

El mejor plan seguir al establecer un cronograma de recambio de cartuchos es consultar al fabricante del cartucho.

Precauciones para tener en cuenta la utilizar los datos para establecer el cronograma de recambios 

La siguiente es una lista parcial de los factores que pueden afectar la vida útil del cartucho y/o el grado de protección respiratoria alcanzable con las condiciones existentes en el lugar de trabajo. Se deben considerar los siguientes factores al desarrollar un cronograma de recambio de cartuchos.

  • Tipo de contaminante(s).
  • Concentración del contaminante.
  • Humedad relativa.
  • Ritmo respiratorio.
  • Cambios en la concentración del contaminante, humedad, ritmo respiratorio y temperatura.
  • Mezclas de contaminantes: contaminantes múltiples presentes en forma simultánea en comparación con usos alternativos del mismo cartucho contra diferentes ocasiones.
  • Exactitud en la determinación de las condiciones.
  • La concentración del contaminante en el lugar de trabajo puede variar mucho. Se debe considerar la calidad de la estimación de la concentración en el lugar de trabajo.
  • Condiciones de almacenamiento del cartucho.

Las condiciones de almacenamiento entre usos múltiples de los mismos cartuchos del respirador. Se recomienda cambiar el cartucho químico después de cada turno de trabajo. Los contaminantes que se absorben en un cartucho pueden migrar a través de la base de carbono sin un flujo de aire. Luego del uso parcial del cartucho pueden migrar a través de la base de carbono sin un flujo de aire. Luego del uso parcial del cartucho químico se puede producir la no absorción del contaminante (incluyendo los que tienen pocas propiedades de advertencia) después de breve período (horas) sin usar (ej.: durante una noche) provocar una exposición sin utilización para alguien en las cercanías.

  • Antigüedad del cartucho.
  • Condición del cartucho y del respirador.
  • Seleccionar del cartucho y del respirador.
  • Calce / adaptación del respirador.
  • Montaje, operación y mantenimiento del respirador.
  • Capacitación, experiencia y condición física del usuario.
  • Propiedades de advertencia se puede tener una indicación secundaria para el cambio del cartucho.
  • Los cronogramas de recambio para los contaminantes con bajas propiedades de advertencia pueden requerir un factor mayor de seguridad que para los contaminantes con buenas propiedades de advertencia.
  • Otras condiciones específicas del usuario y/o del lugar de trabajo en cuestión.

Contaminantes de vapor inorgánicos

MSA realizó estimaciones con respecto a la vida útil para contaminantes de vapor inorgánicos. Los datos de las pruebas que indican los cronogramas de recambio recomendados para dichos cartuchos se pueden encontrar en http://www.msanet.com/safetyproductslresptestldataindex.stm – the MSA Respirator Test Data Index

Nota: ¡Estos datos son para cartuchos específicos SOLAMENTE!

Contaminantes de vapor orgánicos

Para los contaminantes de vapor orgánico con un punto de ebullición menor a 65°C, el usuario debe cambiar los cartuchos por lo menos al final de cada turno de trabajo, incluso si una estimación de vida útil en realidad permitiera cambios menos frecuentes de los cartuchos. Los vapores orgánicos con esta característica pueden desabsorberse del carbón en el cartucho cuando no se usa durante la noche. Esto deja que un alto nivel de concentraciones en la cápsula del cartucho se mueve libremente dentro de la máscara del respirador cuando se vuelve a usar, exponiendo al usuario al contaminante y al riesgo de una lesión o enfermedad grave.

Bajas propiedades de advertencia

Si se desarrolla un cronograma de recambio para usar contra un contaminante de vapor orgánico con bajas propiedades de advertencia (o sea, olor, sabor, o irritación por encima del límite de exposición permitido), el usuario pierde la capacidad de determinar si el cronograma de recambio es adecuado y si el respirador está funcionando de manera adecuada, ya que el usuario no podrá detectar esa pérdida. Por esta razón, se recomienda no usar respiradores con purificador de aire para dichos contaminantes, si bien OSHA no prohíbe el uso de respiradores con purificador de aire para protegerse contra los contaminantes que tienen bajas propiedades de advertencia. Para los contaminantes que tienen bajas propiedades de advertencia, se debe usar un respirador con provisión de aire.

TABLA DE SELECCIÓN DE CARTUCHOS PARA RESPIRADORES   

Los cartuchos que se fabrican para cada tipo de contaminante se identifican con un código de colores. La siguiente tabla puede ayudar a seleccionar el cartucho adecuado.

CONTAMINANTE COLOR ASIGNADO
Vapores Orgánicos Negro
Gases Ácidos Blanco
Vapores orgánicos y gases ácidos Amarillo
Vapores de mercurio y cloro Naranja
Polvos, humos y neblinas Fucsia
HCN Oliva, verde, Blanco

Nota: Se usará una raya violeta para identificar materiales radioactivos

en combinación con cualquier vapor o gas.

Se usará una raya naranja para identificar polvos, humos y polvillos en combinación con cualquier vapor o gas.

Donde los rótulos sólo se coloreen para cumplir con este cuadro, el cuerpo del tubo o del cartucho será gris o, si el tubo es de metal se puede dejar de su color metálico natural.

El usuario debe referirse a las pruebas de rótulo para determinar el tipo y grado de protección que puede proporcionar el cartucho o tubo.

Limpieza y desinfección del respirador

  1. Quitar los filtros, cartuchos, o tubos.
  2. Desarmar las máscaras faciales retirando los diafragmas para la voz, las unidades de válvula de demanda y demanda de presión, conductos, o cualquier componente recomendado por el fabricante.
  3. Descartar o reparar toda pieza defectuosa.
  4. Lavar los componentes con agua tibia (máxima 43° C) Y un detergente liviano o con un limpiador recomendado por el fabricante. Se puede usar un cepillo de cerda dura (no de alambre) para facilitar la eliminación de la suciedad.
  5. Enjuagar los componentes a fondo con agua tibia (máximo 43° C), preferiblemente corriente.
  6. Eliminar el agua.
  7. Cuando el limpiador no contiene un agente desinfectante, deben sumergirse los componentes del respirador durante dos minutos en uno de los siguientes:
    • Solución de hipoclorito (50 ppm de cloro) que se prepare agregando aproximadamente un mililitro de hipoclorito a un litro de agua a 43°C.
    • Solución acuosa de iodo (50 ppm de yodo) que se prepara agregando aproximadamente 0,8 mililitros de tintura de yodo (6-8 gramos de yoduro de amoniaco y/o potasio /100 cc de alcohol al 45%) a un litro de agua a 43°C.
    • Otros limpiadores comerciales de calidad desinfectante equivalente cuando se utilizan según las indicaciones, si el fabricante del respirador recomienda o aprueba su uso.
    • Enjuagar los componentes a fondo en agua tibia limpia (máximo 43° C), preferentemente corriente. Eliminar el agua.
    • Los componentes deben ser secados a mano con un trapo sin pelusa o secados con aire.
    • Volver a montar la máscara facial, cambiando los filtros, los cartuchos y los tubos cuando corresponda.

Probar el respirador para asegurarse de que todos los componentes funcionen correctamente.